脱硅槽的活，眼光大多落在里面。里面清完矿浆、把耐磨层做上去，收拾工具准备撤的时候，我习惯绕槽体走一圈——一圈走下来，外面往往和里面不是一回事。

一、外面那层锈，不比里面轻

槽体外壁的焊缝，锈是连成串的。褐色的锈迹顺着焊缝往下淌，干了以后留下一道道深褐色的印子，手摸上去粗糙扎手。

最重的是底部那道环焊缝。锈皮已经分层的部位，拿铲刀轻轻一铲就能整片掀起来，底下是深褐色的锈层，再下面是点状的蚀坑。纵向焊缝稍好一些，但锈沿着焊缝从头到尾没有断过。

外面为什么会锈成这样？三样东西凑在一起：槽里蒸出来的碱蒸汽遇到冷壁面凝结、厂区雨水顺着槽壁往下淌、空气里的湿度。这三样在槽体外壁上造出一层长期不干的湿态环境。

而焊缝是所有位置里最先出问题的。焊过的钢板和母材不是一回事：焊缝周围那一圈受过热，组织和成分都不均匀，跟母材之间存在电位差。碱蒸汽的凝结水覆上去，焊缝自己就成了一个腐蚀微电池，电位低的那一块先被吃掉。锈不只停在表面，是顺着焊缝往钢板里走的。

腐蚀一旦开始，不会自己停。锈顺着焊缝往里渗，外面的钢板一层层被蚀薄；同时，锈蚀产物在钢板和涂层的界面上，体积是膨胀的，会把里侧那道耐磨层从背面顶起来——涂层边缘翘起一道缝，矿浆和碱液顺着缝钻进去，里面刚做完的活就白干了。

二、外面还是用里面那一桶料

给槽体外壁做防护，常规做法是刷防腐漆。我们没换料，用的还是里面那一桶：XK聚合陶瓷耐磨涂料。

两个原因。

第一，材料本身耐水、耐油、耐酸碱。槽外是碱雾和雨水的环境，靠的不是漆膜厚度硬挡，是材料本身在这类介质里站得住。

第二，里外一套料，界面就一致。里面用一种、外面换一种，两种材料在钢板上的结合界面本身就是一条缝，水汽专门从那儿钻。里外同一种料，整台槽子从头到脚是一个体系。

说白了，不是涂一层漆盖住，是把整台槽子从里到外包成一个壳。

三、焊缝的活，一道一道往上摞

喷涂的时候，槽壁大面好办，喷枪扫过去就是一层。壁面大面也有浮锈，一样要打磨清理，只是不用像焊缝那样逐条细抠。

到了焊缝，活就细了。焊缝是凹进去的窄槽，喷枪对着正喷，涂料容易堆在缝口，缝底进不去。缝底进不去，等于这条焊缝最该防的地方是空的——锈以后就从那儿往上冒。

所以焊缝得分遍做。

第一遍薄喷，让涂料尽量渗进窄缝里，打个底。等表干，这时候从侧面看，焊缝还有明显的凹痕。

第二遍再喷，把凹痕填起来。等表干，焊缝基本平了，但厚度还不够。

第三遍覆盖，和前两遍摞在一起，整体加厚，做到 3mm。

不是全槽外壁都做 3mm。壁面大面按涂层厚度做到位就够了；底部环焊缝和纵焊缝要做到 3mm——碱蒸汽和雨水最先接触、最容易积水的位置就在这儿。

四、喷完别急着收枪

涂层固化以后，还有一道：测厚仪沿着每一条焊缝，从头到尾一段一段打。

为什么专挑焊缝？喷枪走到焊缝端头的时候角度受限，端头最容易偏薄，肉眼根本看不出来。测厚仪不吃这一套，读数多少就是多少。按涂层厚度检测的通行做法，焊缝、转角这些喷枪走不匀的位置要加密测点，每个点取几次读数取平均。

测出偏薄的位置就补喷，固化以后再测，直到合格。

焊缝上任何一个不到设计厚度的点，都是日后水汽钻进来的通道。今天少喷一道，那个位置就先从里面返锈。

脱硅槽的防护，做一半跟没做差不多。里面扛矿浆冲刷和碱液腐蚀，外面封焊缝——两个战场，同一套料，一台槽子从头到脚是一个完整的壳。

判断也不复杂：外壁焊缝出现连片锈迹、锈皮开始分层，外壁防护就该安排了；如果已经穿孔或者渗漏，得先把结构缺陷处理掉、把钢板强度补回来，再做涂层防护。

涂层与防腐层的实际使用寿命受具体工况（碱液浓度与温度、矿浆含固量与颗粒硬度、厂区大气环境等）影响，按工况核定，以现场诊断方案为准。