在玻璃厂里，大家先想到的设备是熔窑、退火窑。水处理车间一般设在厂区一角，里面的钠离子交换器这类罐体设备，平时专门去看的人不多。

这类罐体是全封闭运行的。等出水水质出现波动、或者罐体外壁开始渗水，打开人孔往里照，问题多半已经出在内壁上。

一、水处理设备的罐内，容易出问题的几个位置

内壁的防护层一片一片从钢板上翻起来，个别位置已经脱落，露出底下的钢板。防护层掉了以后，钢板直接接触介质，表面很快返锈，深褐色的蚀坑一个挨一个，严重的位置壁厚已经减薄。

罐体的环焊缝、纵焊缝是腐蚀最容易钻进去的位置。焊缝那一圈受过热，金属的组织和成分跟母材不一样，两者之间存在电位差；介质覆上去，电位低的一侧先被腐蚀。

这类设备日常看不出异常，出水正常、罐体也不漏，不会有谁特意去开人孔。等到出水水质不达标，或者罐体外壁找到渗漏点，内壁的腐蚀往往已经发展了一段时间。

二、破坏从两个方向同时来：化学侵蚀和颗粒冲刷

钠离子交换器的工况，比从外面看要苛刻。破坏力来自两个方向，而且是同时作用。

一个是化学腐蚀。交换器要定期再生，再生时往罐里打的是浓盐水。盐水长期接触罐体的钢制内壁，一直在侵蚀它。

另一个是物理磨损。罐里装着成吨的离子交换树脂，球形颗粒。运行时水从罐下往上走，树脂床层长期被水冲刷；再生之前还要反洗，树脂层整体翻腾起来，颗粒之间互相撞，也往罐壁上蹭。

两股力撞在一起，速度比单一一种要快。化学腐蚀先把钢板表面泡松，树脂颗粒再把腐蚀层磨掉，露出新鲜钢板接着腐蚀。磨损和腐蚀共同作用，比单一的磨损或者腐蚀更具破坏性。

所以问题不在某一种涂层选得差。普通的防腐涂料防得住介质渗透，扛不住颗粒长期冲刷；普通的耐磨涂料扛得住冲刷，介质泡久了又会顺着涂层渗进去。两种力同时存在，单一功能的涂层都不够用。

三、方案思路：用一套材料同时兼顾耐磨和防腐

针对这种「化学腐蚀＋物理磨损」同时存在的工况，新科的方案是 XK聚合陶瓷耐磨涂料——一套材料同时解决耐磨和防腐。

常见的做法是分两道：先做一层防腐，再上一层耐磨。两道之间就是一条界面，水汽和介质容易顺着界面钻进去。

XK聚合陶瓷耐磨涂料的树脂体系本身耐水、耐油、耐酸碱，盐水泡不进去；里面填充的陶瓷骨料，固化后表面致密坚硬。一套料喷上去，耐化学介质和抗冲刷一次做完，也就不存在两道之间那条界面。

四、施工四步：清底、喷涂、重点加厚、固化后检查

第一步，清理旧防护层和浮锈。

翘起的旧涂层全部铲掉，钢板表面的锈用角磨机打磨，打到露出金属本色。蚀坑里的锈最难处理——凹进去的位置，角磨机够不到，换钢丝刷轮一点一点磨出来。焊缝上的焊渣和凸起也要打磨平整。这步最费时间，但省不得，基体处理不到位，后面做得再好也白搭。

第二步，喷涂 XK聚合陶瓷耐磨涂料。

喷涂时罐壁大面均匀覆盖。罐体是圆的，喷枪顺着弧度走，一遍过去再回来，不赶速度；每一道喷完等表干，再来下一道，层层叠加。

第三步，焊缝和进出口重点加厚。

焊缝是腐蚀最先进来的位置，不能只按大面厚度做，要单独多喷几遍。进出口区域水流的流速最高，树脂颗粒冲刷最集中，薄了以后先从这些位置开始坏，同样要加厚。

第四步，等固化，进罐检查。

全部喷完以后等涂层完全固化。常温固化 24 小时；环境温度低于 25℃ 时固化会明显变慢，需要配加温设备辅助。固化后进罐检查一遍：内壁致密光滑，手摸上去扎实，没有软点，也没有漏喷的位置。

五、做完以后应该是什么状态

涂层固化以后，内壁黑亮光滑、致密，手摸上去扎实。几个直观的判断：

盐水泡不进去，涂层致密，化学介质到不了钢板基体；

树脂颗粒磨不动，陶瓷骨料固化后表面致密坚硬，日常冲刷下不易产生磨损；

焊缝和进出口位置经过了重点加厚，腐蚀最先钻进来的位置被提前处理过。

至于能用多久，取决于具体工况。涂层与防护层的实际使用寿命受介质浓度与温度、树脂颗粒冲刷强度、再生频次等因素影响，按工况核定，以现场诊断方案为准。

六、同样的「磨损＋腐蚀」工况，还出现在哪些设备上

内壁同时承受化学介质侵蚀和固体颗粒冲刷的设备，不止钠离子交换器一种。XK聚合陶瓷耐磨涂料的适用范围大致覆盖：

玻璃厂：水处理车间的钠离子交换器等罐体设备；

选矿：浮选槽、搅拌桶、旋流器、溜槽、渣浆泵、管道与弯头；

电力：脱硫系统的吸收塔与浆液管道，输煤与制粉系统的管道、分离器；

煤炭：洗选系统的旋流器、离心机、溜槽；

化工：反应釜、储罐、换热盘管与管道；

冶金：长期处在重负荷、高湿工况下的磨损与腐蚀设备。

这些设备的共同点是：内壁的防护层一旦失效，钢板的损耗会很快。与其蚀穿了再整段更换，不如在钢板还没有明显减薄的时候先把防护做上，成本更低，停机时间也短。